W branży etykiet warstwa tuszu drukowanej etykiety nie jest-odporna na zarysowania, dlatego zwykle wymaga zabezpieczenia po wydrukowaniu. Gdy lakierowanie nie pozwala uzyskać pożądanej jasności lub efektu matowości, najbardziej bezpośrednią metodą jest laminowanie. Laminowanie polega na podgrzaniu i dociśnięciu folii z tworzywa sztucznego pokrytej klejem do zadrukowanej powierzchni etykiety. Po zalaminowaniu etykieta zostaje pokryta warstwą folii z tworzywa sztucznego, dzięki czemu powierzchnia jest gładsza i bardziej błyszcząca. Nie tylko wydłuża to żywotność etykiety oraz poprawia jej połysk i trwałość, ale także zapewnia efekty ochronne, takie jak wodoodporność, odporność na wilgoć,-zapobieganie-zabrudzeniom, odporność na zużycie i odporność na korozję chemiczną.
Jednak po laminowaniu na etykietach często pojawiają się problemy, takie jak pęcherze laminacyjne, zanieczyszczenia i inne problemy, które komplikują użytkowanie. W tym artykule autor przedstawia kilka typowych problemów związanych z laminowaniem w oparciu o lata praktycznego doświadczenia, mając nadzieję, że pomoże przedsiębiorstwom zapobiegać tym problemom, zanim one wystąpią.
A. Pęcherzyki laminowania
Problemy z jakością filmu
Niektóre materiały foliowe opuszczające fabrykę są złej jakości i mogą już zawierać pęcherzyki. Pęcherzyki te zazwyczaj występują w warstwie kleju samej folii. W przypadku napotkania takich wadliwych surowców rozwiązaniem jest częsta kontrola w trakcie procesu produkcyjnego, identyfikacja problemów na czas i w razie potrzeby wymiana materiałów.
1. Nierówna powierzchnia materiału
Nierówna powierzchnia samoprzylepnego materiału etykietowego-pokrytego folią może również powodować powstawanie pęcherzyków podczas laminacji. Ponieważ na powierzchnię drukowanej-etykiety samoprzylepnej nakłada się materiały foliowe, wszelkie nierówności na powierzchni etykiety mogą powodować powstawanie pęcherzyków. Istnieją różne przyczyny nierównych powierzchni, takie jak wady materiału lub zła jakość druku.
Rozwiązanie: uważnie obserwuj pęcherzyki laminacji, aby zidentyfikować ewentualne wzory i sprawdź, czy powierzchnia etykiety samoprzylepnej-jest płaska w różnych warunkach oświetlenia. Jeśli zostaną znalezione jakieś nierówne obszary, sprawdź, czy położenie bąbelków odpowiada tym nierównym miejscom.
Jeśli bąbelki zrównają się z nierównościami, prawdopodobne jest, że przyczyną bąbelków podczas laminowania jest nierówna powierzchnia-samoprzylepnego materiału etykietowego. Następnie zbadaj pierwotne przyczyny nieregularności powierzchni, takie jak ciała obce na wałku dociskającym papier, które mogą powodować wżery lub wady surowców. Na podstawie ustaleń opracuj rozwiązanie, które dokładnie rozwiąże problem.
2. Starzenie się rolki dociskowej
Jak wspomniano wcześniej, starzejący się wałek dociskowy może nie dociskać skutecznie materiału foliowego do wydrukowanej etykiety, co prowadzi do powstawania pęcherzyków.
Rozwiązanie: Sprawdź, czy rolka dociskowa nie wykazuje oznak starzenia. W przypadku wykrycia zużycia wymiana rolki dociskowej rozwiąże problem.
B. Zanieczyszczenia powłoki
1. Brudna powierzchnia materiału
Brud, kurz, włókna papieru i skrawki papieru na powierzchni{0}}samoprzylepnego materiału etykietowego mogą powodować zanieczyszczenia powłoki. Dlatego w procesie produkcyjnym należy oczyścić powierzchnię materiału.
Rozwiązanie: Do usunięcia zanieczyszczeń można użyć ściereczki lub wałka do kurzu. Wałek odpylający, wyposażony w słabo lepki wałek poliuretanowy, skutecznie wiąże kurz z powierzchnią materiału, redukując problem pylenia podczas drukowania i powlekania. Warto zauważyć, że niektóre maszyny drukarskie dostępne na rynku są już standardowo wyposażone w rolki odpylające, co zmniejsza potrzebę stosowania dodatkowych środków.
Ponadto materiały samoprzylepne-papierowe-mogą generować proszek papierowy, co może prowadzić do zanieczyszczeń podczas laminowania. Proszek papierowy często powstaje w wyniku niewystarczającej wytrzymałości powierzchniowej materiału, co utrudnia jego całkowite usunięcie. W przypadku materiałów o niskiej-powierzchni-energii i jeśli wymiana materiału nie jest możliwa, przydatnym rozwiązaniem może być pokrycie spodu. Najpierw wydrukuj warstwę tuszu lub rozcieńczalnika na powierzchni materiału, a następnie wydrukuj inne kolory. Proces ten znacznie zmniejsza przyczepność włókien papieru, poprawiając zarówno jakość druku, jak i jakość laminacji.
Najpierw wydrukuj warstwę tuszu lub rozcieńczalnika na powierzchni materiału, a następnie wydrukuj inne kolory. Może to znacznie zmniejszyć przyczepność włókien papieru, poprawiając nie tylko jakość druku, ale także znacznie poprawiając jakość późniejszej laminacji.
2. Drukowanie unoszącego się kurzu
Jakość środowiska warsztatu poligraficznego ma znaczący wpływ na jakość laminowania. Jeśli w warsztacie jest zbyt dużo kurzu, może to prowadzić do zanieczyszczeń laminacyjnych. W zasadzie przed wejściem do drukarni należy zmienić obuwie i co najmniej dwa razy dziennie myć podłogę, aby zapewnić czystość i zminimalizować powstawanie kurzu.
3. Drukowanie elektryczności statycznej
Podczas drukowania na foliowych materiałach-samoprzylepnych generowana jest duża ilość elektryczności statycznej. Elektryczność statyczna może przyciągać kurz ze środowiska warsztatowego, powodując zanieczyszczenia w procesie laminowania. Dlatego oprócz utrzymania warsztatu w czystości konieczna jest kontrola wilgotności. Idealnie, wilgotność względna powinna być utrzymywana na poziomie około 50-60%. W przypadku przedsiębiorstw dysponujących wystarczającymi zasobami zaleca się stosowanie nawilżaczy przemysłowych w celu regulacji wilgotności w warsztacie. W przypadku przedsiębiorstw, w których nie występują takie warunki, mycie podłogi może pomóc w zmniejszeniu elektryczności statycznej.
C. Zwijanie laminowania
1. Napięcie laminowania
Ogólnie rzecz biorąc, istnieją dwa główne typy zwijania etykiet po laminowaniu: zwijanie w górę i zwijanie w dół. Jeśli etykieta zwinie się do góry, oznacza to, że napięcie folii jest zbyt duże; jeśli zwija się w dół, napięcie folii jest zbyt niskie. Podczas produkcji napięcie folii zmienia się w sposób ciągły. Kiedy folia jest rozwijana po raz pierwszy, napięcie jest stosunkowo niskie. Im bliżej rdzenia rolki znajduje się folia, tym większe jest naprężenie.
Dlatego podczas laminowania należy odpowiednio dostosować napięcie folii. Zwiększaj naprężenie podczas rozwijania folii i zmniejszaj je, gdy folia zbliża się do końca rolki. Oto metoda sprawdzenia, czy napięcie laminowania jest prawidłowe: po laminowaniu użyj noża introligatorskiego, aby pociąć materiał do laminowania na kilka kawałków w zależności od rozmiaru gotowej etykiety. Następnie odklej etykietę od papieru bazowego i sprawdź czy leży płasko.
Jeśli etykieta jest płaska, oznacza to, że napięcie folii jest prawidłowe. Jeśli etykieta zwija się w górę lub w dół, oznacza to, że napięcie folii jest niewłaściwe i wymaga regulacji w zależności od konkretnej sytuacji.
2. Problemy ze sprzętem
Konstrukcja urządzenia do laminowania w niektórych starszych urządzeniach drukarskich jest stosunkowo prosta i nie można regulować naprężenia laminowania lub zakres regulacji jest ograniczony. Może to powodować problemy dla operatora. Jeśli napięcie laminowania jest niewłaściwe, nie można go skutecznie wyregulować, co może prowadzić do problemów z zawijaniem.
Wiele nowoczesnych maszyn drukarskich wykorzystuje obecnie serwomotory do regulacji napięcia laminowania, co skutecznie rozwiązuje ten problem. Dlatego wybór odpowiedniego sprzętu do laminowania jest kluczowy.
